某金礦選廠選礦工藝的技術改造

作者：紅星機器 發表于： 2016-05-19 09:06:49

楊帥軍老師 紅星技術工程師

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某金礦選廠采用全泥氰化炭漿工藝進行選礦處理，自投產以來，尾渣中金、銀的品位偏高，導致金、銀浸出率偏低。為了提高金、銀浸出率，降低尾渣品位，該選長進行了一些列的試驗研究，采用“邊磨邊浸” 工藝流程有效解決了以上問題，提高了該金礦選廠的經濟效益。

一、礦石性質

1、原礦化學多元素分析

本次礦樣中金的品位較低，為2.17g/t；銀品位為59.36%，含鐵較高，鐵品位為38.51%，鐵可以作為有價元素進行回收，硫含量較低，Cu、As、Sb等雜質元素含量不高，但還是會對浸出造成一定的影響，會消耗溶液中的氰化物和溶解氧，給浸出帶來不利影響，碳也會對浸出過程產生不利影響。

2、原礦中金的物相分析

礦石中金主要以裸露金形式存在，分布率為95.72%，其次以各種礦物包裹金形式存在，其中以鐵礦物包裹金形式存在的金的分布率為1.90%，硫化礦物包裹金形式存在的金的分布率為0.76%，初步推斷，該礦石中金的浸出率較高。

3、原礦中銀在主要礦物中的分配

球磨機將銀細磨至－0.037mm，賦存于鉛礦物中的銀和游離銀占38.49%，以微細包裹體包含于磁鐵礦、磁赤鐵礦的銀占7.28%，包含于褐鐵礦和錳礦物中銀占49.33%，包含于脈石礦物中銀占4.90%。

球磨機

二、小型探索試驗

為了研究邊磨邊浸工藝對金、銀浸出率的影響，于是分別對常規全泥氰化法和邊磨邊浸全泥氰化法進行了實驗室小型試驗。

1、常規全泥氰化浸出試驗

采用常規全泥氰化浸出法對該礦石進行氰化浸出試驗。試驗條件：礦漿氰根濃度為0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO調節），磨礦細度為－0.074mm95%、－0.045mm85%，浸出時間32h，試驗結果可以看出，采用常規氰化法進行浸出，金、銀的浸出率均較低，金的浸出率為89.66%，銀的僅為22.16%。

2、邊磨邊浸全泥氰化浸出試驗

采用邊磨邊浸全泥氰化浸出法對該礦石進行氰化浸出試驗。試驗條件：磨機內氰根濃度為0.25‰～0.30‰、pH=11(CaO調節），邊磨邊浸時間為1h，浸出礦漿氰根濃度為0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO調節），浸出時間32h，試驗結果可以看出，采用邊磨邊浸氰化法進行浸出，金、銀的浸出率較常規氰化法均有了較大的提升，金的浸出率達到92.16%，較常規法高2.50%，銀的浸出率為28.36%，較常規法高6.20%。由此可見，采用邊磨邊浸氰化法對金、銀浸出率的提升非常明顯。

3、邊磨邊浸氰化浸出半工業試驗

在實驗室小型試驗取得良好結果后，為了驗證試驗結果的穩定性，進行了為期10d處理量為100t/d的半工業試驗。試驗條件：磨機內氰根濃度為0.25‰～0.30‰、pH=11(CaO調節），邊磨邊浸時間為1h，浸出礦漿氰根濃度為0.40‰～0.45‰，液固比2：1，pH值=11(CaO調節），浸出時間32h，試驗結果可以看出，采用邊磨邊浸氰化法浸出，半工業試驗指標較穩定，金的浸出率達到92.12%，銀的浸出率為29.50%，指標比較理想。由此可見，采用邊磨邊浸氰化法對金、銀浸出率的提升明顯，且在工業生產中完全可行。

三、工藝技改前后指標對比及分析

經過邊磨邊浸全泥氰化小型探索試驗發現，該工藝可以有效的提高金、銀的浸出率，于是選廠針對邊磨邊浸工藝進行了相應的技改。技改后，工藝參數為：磨礦細度為－0.074mm95%以上、－0.045mm85%以上，磨機內礦漿pH為10～12、氰根濃度為0.25‰～0.30‰，氰化浸出礦漿濃度為30%，氰根濃度為0.40‰～0.45‰，pH為11～12，浸出時間為32h左右。以下是技改前后一年時間內主要選礦工藝指標變化情況。

1、金、銀浸出率

采用“邊磨邊浸”全泥氰化工藝流程后，金銀浸出率同比均得到了明顯的提高，年平均金浸出率由89.43%升高至92.40%，金浸出率升高了2.97%；年平均銀浸出率由26.42%升高至35.49%，銀浸出率升高了9.07%。

2、尾渣金、銀品位

采用“邊磨邊浸全泥氰化”工藝流程后，尾渣中金、銀品位同比均得到了明顯的降低，年平均尾渣金品位由0.26g/t下降至0.16g/t，尾渣金品位降低了0.10g/t；年平均尾渣銀品位由27.51g/t下降至降24.08g/t，尾渣銀品位降低了3.43g/t。

3、氰化鈉單耗

技改后氰化鈉單耗有所升高，年平均氰化鈉單耗由1.55kg/t上升至1.78kg/t，升高了0.23kg/t。采用邊磨邊浸全泥氰化工藝流程后，氰化鈉單耗有所升高。這主要是因為：

（1）球磨機內溫度較高、充氣充分，金、銀等礦物磨剝出的新鮮表面容易和氰比鈉反應，但同時雜質礦物的溶解速度也快，因此，導致氰化鈉的消耗量增加。

（2）介質相互磨擦導致溫度較高，再加上氧氣充足，導致部分氰化物水解揮發或被氧化，也消耗部分氰化鈉。

（3）原礦中鐵礦含量較高，同時鋼球介質之間相互磨剝產生的新鮮鐵粉，會消耗大量的氰化鈉，導致氰化鈉的耗量增大。針對“邊磨邊浸”工藝流程氰化鈉單耗升高的現象，選廠在以下工藝方面進行優化。

（1）合理控制石灰的添加量，保證均勻穩定的磨機內礦漿pH值；

（2）控制磨機內合理的氰化鈉濃度；

（3）根據礦石性質穩定磨礦、浸出的礦漿濃度。經過以上工藝改進，選廠在穩定工藝指標的基礎上，有效地控制了氰化鈉單耗，目前，氰化鈉單耗基本控制在1.65kg/t左右。