嘉陵江草街航電樞紐船閘工程砂石料加工系統(tǒng)主要是由砂石加工系統(tǒng)、供水系統(tǒng)、水處理系統(tǒng)以及供電系統(tǒng)組成，本文將為大家詳細介紹該砂石料加工系統(tǒng)的設(shè)計以及質(zhì)量控制。

一、系統(tǒng)設(shè)計

嘉陵江草街航電樞紐船閘工程砂石加工系統(tǒng)布置在馬鞍山人工骨料場附近。根據(jù)場地地形、地質(zhì)資料，將砂石加工系統(tǒng)布置在馬鞍山人工骨料場西南角，主要車間布置在高程275～305m。根據(jù)類似工程施工經(jīng)驗，系統(tǒng)總體工藝設(shè)計為：

（1）系統(tǒng)采用濕法生產(chǎn)的加工工藝。

（2）對于生產(chǎn)碎石而言，采用2段破碎工藝，即粗碎和中碎。粗碎選用2臺紅星機器反擊式破碎機，中碎選用2臺反擊式破碎機。粗碎車間布置在高程297.0m的平臺上，粗碎回車場布置在高程306.0m的平臺上。供料通過2臺振動給料機篩分給料，大于150mm的毛料進入破碎機破碎，小于150mm的毛料進入棄料篩進行棄料篩除，然后通過皮帶將大于20mm的毛料送到半成品料堆，在2臺破碎機底部各設(shè)1臺槽式給料機，通過1條膠帶機出料。中碎車間布置在高程280.0m的平臺上，布置2臺NP1110反擊式破碎機，由一級篩分直接給料，由1條膠帶機出料，并返回到半成品料倉。

（3）系統(tǒng)共設(shè)置三級篩分，一級篩分出80～150mm和40～80mm兩級成品骨料，二級篩分出20～40mm和5～20mm二級成品骨料，三級篩分出 5mm成品砂料。一級篩分車間布置在高程280.0m的平臺上，布置2臺3層重型振動篩，設(shè)2條膠帶機分開給料，2條膠帶機出料，對超徑或多余料直接進入中碎車間。一級篩分底部設(shè)洗砂機2臺，通過1條膠帶機出料到1號調(diào)節(jié)料倉。二級篩分車間布置在高程280.0m的平臺上，布置2臺3層圓振動篩，并配置篩分調(diào)節(jié)料堆。三級篩分車間布置在高程277.0m的平臺上，布置2臺2層圓振動篩，由VI300制砂車間給料，出成品砂，多余料返回到2號調(diào)節(jié)料倉。

（4）采用聯(lián)合制砂工藝，即沖擊式破碎機和棒磨機聯(lián)合制砂。制砂車間布置在高程277.0m的平臺上，設(shè)置2臺沖擊破碎機，并在高程277.0m平臺上布置制砂調(diào)節(jié)料倉，由2條膠帶機給料，2條膠帶機出料。棒磨制砂車間布置在高程276.0m的平臺上，布置2臺型號為MZB2136棒磨機，1用1備，并在高程277.0m平臺上布置制砂調(diào)節(jié)料倉，由2條膠帶機給料，出料進入洗砂機，通過膠帶機送到成品砂堆場。

（5）系統(tǒng)設(shè)置石粉回收工藝。石粉回收車間布置在高程276.0m平臺上，緊臨棒磨制砂和三級篩分車間布置2臺ZX250泥漿凈化裝置，反循環(huán)砂石泵送進料，回收的石粉直接落到砂膠帶機上。同時建設(shè)了2座刮砂池，協(xié)助進行石粉回收。

二、質(zhì)量控制要點

1、產(chǎn)品質(zhì)量要求

（1）本工程骨料的粒徑分為80～150mm，40～80mm，20～40mm，5～20mm及 5mm。

（2）人工砂中的細度模數(shù)、石粉含量、泥塊含量和含水率4個指標為人工砂生產(chǎn)加工中質(zhì)量控制的要點難點，粗骨料中的含泥量、泥塊含量、超、遜徑含量及針片狀顆粒含量為粗骨料生產(chǎn)加工中質(zhì)量控制的要點難點。

2、影響砂石料質(zhì)量的原因分析

為確保砂石料質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)，根據(jù)砂石料質(zhì)量控制標準和馬鞍山砂石系統(tǒng)生產(chǎn)特點，通過對開采、破碎、篩分、制砂等關(guān)鍵生產(chǎn)工藝的分析和研究，確定質(zhì)量控制要點。

3、質(zhì)量控制措施

（1）毛料開采

在規(guī)定料區(qū)范圍開采；不定期對開采的巖石進行強度鑒定，保證人工骨料的強度要求。覆蓋層、雜物、無用料等按規(guī)定清除并運到指定的棄料場。嚴格控制鉆孔爆破質(zhì)量，改進爆破效果，減小毛料爆破粒徑。對于邊長尺寸大于700mm的塊石，用振動錐進行二次解小后，再運往石料篩分系統(tǒng)。裝運過程中遇到斷層，發(fā)育節(jié)理、溶溝、溶洞等部位的無用料及其填充物，及時裝運到指定棄渣場，避免無用料混入。

（2）破碎

粗碎、中碎均采用反擊破碎工藝。根據(jù)前倉混凝土的澆筑強度及混凝土級配的需求，及時調(diào)節(jié)反擊板與轉(zhuǎn)子的間隙，有效控制骨料各級配的含有率，防止骨料超遜徑超標。須經(jīng)常檢查反擊式破碎機板錘磨損情況，并根據(jù)磨損情況調(diào)整排料口的尺寸，以控制排料粒徑不超過設(shè)計要求。

（3）篩分

①篩分機安裝角度、篩網(wǎng)孔徑以及篩子振幅，應(yīng)根據(jù)多次生產(chǎn)試驗結(jié)果選擇，并經(jīng)常檢查各層篩網(wǎng)網(wǎng)孔，發(fā)現(xiàn)篩網(wǎng)磨損或篩孔磨損超限，立即停機修補或更換。

②對小于40mm的毛料進行洗泥，對大于40mm的骨料采用篩分中噴水沖洗工藝，能夠有效控制成品料的含泥量。

③安排人員在半成品料倉，隨時撿出混入半成品料中的泥團等雜物。

④在粗碎車間，喂料振動篩（給料機）的下方安裝棄料篩，將小于20mm的棄渣提前除去，減少半成品料倉中泥土等雜物的進入。

⑤成品骨料通過振動篩逐級篩分后，經(jīng)膠帶機進入成品料倉。洗砂機排出的污水由排水溝流入沉淀池，經(jīng)處理后再排入嘉陵江。為防止成品料倉遭受二次污染，除在料倉四周建設(shè)擋墻外，在成品料倉周圍設(shè)置截水溝及排水溝。

（4）制砂

制砂工藝中采用沖擊式破碎機和棒磨機聯(lián)合制砂，既能提高人工砂的產(chǎn)量，又能有效調(diào)節(jié)砂的細度模數(shù)。定期對立軸沖擊式破碎機進行檢查，發(fā)現(xiàn)破碎機的稱板損壞或磨損嚴重及時更換或調(diào)整，嚴格控制給料量、給料粒徑和給水量，提高破碎機的生產(chǎn)能力及成砂率。棒磨機的制砂細度模數(shù)易于調(diào)節(jié)，砂的粗細跟鋼棒量、棒徑級配、給水量、進料量、給料粒徑有關(guān)，故在運行過程中加強巡視并及時調(diào)整。

①人工砂細度模數(shù)控制。根據(jù)馬鞍山砂石加工系統(tǒng)人工砂生產(chǎn)工藝流程，成品砂由4部分組成（立軸破碎機產(chǎn)砂＋棒磨機產(chǎn)砂＋預篩分篩下的砂＋回收石粉），而濕法生產(chǎn)時人工砂的細度模數(shù)控制主要取決于棒磨機和石粉回收工藝，故人工砂的細度模數(shù)調(diào)整可以采取以下措施：通過調(diào)整立軸沖擊式破碎機的生產(chǎn)能力及成砂率，調(diào)整成品砂的細度模數(shù)；通過調(diào)整棒磨機裝棒量、棒徑級配、給水量、進料量、給料粒徑，調(diào)整成品砂的細度模數(shù)；通過利用泥漿凈化設(shè)備及刮砂池控制人工砂中的石粉含量，并降低人工砂的細度模數(shù)。

②人工砂含水率的控制采用機械脫水和堆存脫水相結(jié)合的方法。機械脫水采用振動篩脫水工藝。堆存脫水是設(shè)計較大容量的成品砂倉，馬鞍山砂石加工系統(tǒng)成品砂倉能滿足混凝土連續(xù)高強度生產(chǎn)10d的需要，保證成品砂有足夠的脫水時間，同時成品砂倉設(shè)防雨棚，料倉采用混凝土底板，并在底板上設(shè)排水盲溝和集水溝，以保證成品砂含水率穩(wěn)定。

三、質(zhì)量檢測及成品料堆放

1、質(zhì)量檢測

在馬鞍山砂石骨料加工場建設(shè)現(xiàn)場試驗室并派駐試驗人員，對每班生產(chǎn)的成品骨料進行抽樣檢驗，及時將質(zhì)量信息反饋給生產(chǎn)工區(qū)和現(xiàn)場調(diào)度，出現(xiàn)異常及時處理。確保成品骨料的各項指標滿足施工規(guī)范的要求。

2、成品料堆放

布置4個粗骨料堆場和1個砂堆場。粗骨料堆場堆高15m，采用單點堆料。砂堆場堆高18m，長100m，采用卸料小車堆料，并對骨料的堆高進行監(jiān)控，避免產(chǎn)生混料現(xiàn)象。在特大石（80～150mm）倉、大石（40～80mm）倉和中石（20～40mm）倉均設(shè)有緩降器，防止碎石骨料發(fā)生再次破碎，確保成品碎石遜徑含量不超標。

砂石料作為現(xiàn)代建筑主體基本材料，其質(zhì)量的好壞是影響混凝土質(zhì)量的直接因素，因此砂石生產(chǎn)廠必須要通過合理的生產(chǎn)工藝，有效的控制成品骨料的質(zhì)量，為建筑工程提供穩(wěn)定可靠的砂石骨料。